À PROPOS DE BOATO PACK

BOATO PACK fut fondée dans les années 50.
La production était à l’époque constituée majoritairement de petites ensacheuses à une ou deux pistes de production.
Dans les années 80, la société alors nommée Boato Tecsystem, devint BOATO PACK.

Au début des années 90, Boato Pack fut alors acquise par l’actuel propriétaire.
Au moment de ce rachat, le niveau technique des machines n’était qu’une évolution des modèles rudimentaires qui avaient été fabriqués dans le cours des 40 années précédentes.
La gamme de l’époque était limitée à produire avec seulement 2 ou 3 types de doseurs volumétriques, ayant une large plage de dosage et produisant à des cadences très basses.
La nouvelle gestion décida alors d’évoluer vers une nouvelle gamme d’ensacheuses en mesure de satisfaire les besoins des clients plus importants: façonniers, sociétés Multinationales et similaires.

Boato Pack workshop

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NOTRE TECHNOLOGIE

Au-delà des différentes caractéristiques telle que la cadence, la fiabilité, la maintenance minimisée, etc., deux caractéristiques technologiques différencient nos ensacheuses des autres: flexibilité et solutions “clés en main”.

Sachet material on reel
Servo assisted motor
Boato Pack complete packaging lines

Haute capacité de production:

Rendement maximisé
Maintenance minimisée
Haute fiabilité
Extrême flexibilité
Haute capacité de production

La “NOUVELLE GÉNÉRATION » était lancée.

QUOI OÙ

  • alimentaire
  • pharmaceutique
  • cosmétique/soin de la personne
  • chimique

Nos ensacheuses et lignes de conditionnement complètes sontinstallées dans le monde entier.
Un vaste réseau de représentants locaux est également disponible pour offrir un support commercial et technique à nos clients.

TECHNOLOGIE

La longueur sachet est facilement réglable depuis l’écran de contrôle, la largeur est fixe mais peut être facilement modifiée grâce aux stations de changement de format rapide.
Le changement de format rapide, aussi connu sous le nom de BPMBS® (Boato Pack Modular Block System) peut être installé sur toutes nos machines à tout moment – il permet de changer la largeur de sachet et le nombre de pistes des stations de soudure et du doseur en moins d’une (1) heure.
Un changement de format rapide complet peut être testé dans notre usine avant d’être expédié permettant de l’adapter à tout moment en moins d’une heure sans intervention technique de Boato Pack. La construction modulaire de nos ensacheuses permet d’accoupler l’unité de base (l’ensacheuse) avec différents systèmes de dosage, permettant ainsi de couvrir une large gamme de produits tel que poudres à bon ou écoulement difficile, granules, solides, liquides & pâteux et lingettes.

Nos clients ont besoin de ne s’appuyer que sur un seul fournisseur, sérieux et professionnel, lorsque la mise en étuis des sachets devient une nécessité pour eux.
Pour cette raison précise, Boato Pack a développées, et déjà installées avec succès, de nombreuses lignes de conditionnement complètes, se spécialisant sur l’interface de comptage & empilage entre ensacheuse et étuyeuse, qui est la partie plus critique.
Le système d’interface est exclusivement destiné à la mise en étuis de sachets et nous ne le fournissons que conjointement aux deux unités (ensacheuse et étuyeuse) en tant que ligne de conditionnement complète. Nous avons appliquée la même philosophie de nos ensacheuses aux interfaces, le même concept d’automation, l’utilisation de servomoteurs brushless sur toutes les applications critiques en terme de temps&espace, un contrôle actif des sachets sur tout le process d’emballage – les sachets ne sont jamais laissés libres et sans contrôle -, une automation unique pour toute la ligne de conditionnement permettant d’éviter par exemple la nécessité de signaux d’échange.

CARACTÉRISTIQUES

Ensacheuses de haute qualité avec réduction des temps d’arrêt.
Cela signifie réduction du temps nécessaire pour les changements de bobines grâce à la réduction de la fréquence des changements – possible grâce à un diamètre augmenté jusqu’à 600 mm ayant pour résultat un seul et unique changement de bobine en moyenne sur un tour de production (jusqu’à 1000 mm et un seule et unique changement de bobine par jour – basé sur 3 rotations de production – pour les ensacheuses stickpack et flowpack).
Un axe porte-bobine supplémentaire pour préparer la bobine suivante sur le coté de l’ensacheuse ainsi qu’un charriot porte-bobine pour l’installer sur l’ensacheuse, sont disponible en options.
La manipulation de bobines large jusqu’à 1200 mm de laize et 600 mm de diamètre ne pourrait plus être possible avec un système archaïque de sangles, poids ou freins.
Des ensacheuses multipistes travaillant à haute cadence ont besoin d’une tension de film constante qui est garantie grâce à un dérouleur de bobine constamment contrôlé.
Ce système comprend un capteur mesurant la tension du film d’emballage, un capteur mesurant le diamètre de la bobine, un variateur qui reçoit l’information des capteurs, et un moteur qui contrôle l’axe porte-bobine.
La station complète de déroulement bobine (axe, structure, rouleaux danseurs,) est mobile et motorisée. Deux capteurs lisent en continu le bord du film d’emballage et contrôlent le mouvement de la station de déroulement bobine afin de maintenir la bobine constamment alignée.
Ce système permet la réduction des interventions de l’opérateur sur l’ensacheuse et résout les problèmes liés au mauvais enroulement de la bobine de film d’emballage.
Avec le contrôle de la tension et un alignement constant, quel que soit le diamètre de la bobine, la cadence de l’ensacheuse et la longueur des sachets, une fois la bobine installée sur l’ensacheuse, l’opérateur peut l’oublier!

La fiabilité de nos ensacheuses est garantie grâce à leur construction mécanique, les pièces soumises à intense utilisation et stress sont surdimensionnées, les mouvements contrôlés par servomoteur brushless réduisent la nécessité de pièces mécaniques et la production de la machine est standardisée au maximum.
Les pièces sont produites à partir de matériaux endurcis avec un traitement spécial permettant d’augmenter leur durée de vie et réduire la fréquence de substitution. Le châssis de la machine est en aluminium traité et endurci le rendant facile d’entretien et de nettoyage.
Les servomoteurs brushless sont utilisés à un faible pourcentage de leur capacité, minimisant le stress et garantissant une longue durée de vie. Les résistances sont également surdimensionnées leur permettant d’atteindre la température de production en 10 minutes environ. Durant la production, les résistances ne travaillent que 3 à 4 secondes toutes les 30 secondes pour maintenir une température constante, augmentant de fait leur durée de vie.
L’utilisation de servomoteurs brushless plutôt que d’autres types de moteurs offre les avantages suivants: ils ne demandent aucune manutention, couple nominale disponible sur toute la plage de fonctionnement, haute capacité d’accélération, haute précision en terme de contrôle de vitesse/position, large plage de températures de fonctionnement.
Notre production a été standardisée pour garantir à nos clients la meilleure qualité au prix le plus bas possible, pour rationaliser la production et optimiser le service après-vente.

La maintenance préventive est réduite à 4 heures/an/rotation de production. L’un des avantages du concept modulaire est que les opérations de maintenance peuvent être aisément effectuées sur le banc de travail.
Chaque ensacheuse est fournie avec la documentation qui inclut une liste complète et détaillée de pièces détachées permettant au clients de trouver les pièces directement sur le marché local. Pour ceci, Boato Pack utilise exclusivement des composants de marques mondialement reconnues.

Les ensacheuses Boato Pack sont conçues pour produire jusqu’à 300 cycles/ minute, et sont électroniquement limitées à 250, cependant la cadence effective dépend du type de produit, de la dose, des dimensions des sachets et du type et qualité du film d’emballage.
Boato Pack a portée une attention plus particulière à l’obtention d’un contrôle des températures de soudure très précise, essentielle pour une bonne qualité de soudure et pour produire à haute cadences.
Grâce à la construction en monobloc des parties soudantes (rouleaux et mâchoires), au contrôle de température de chaque élément de soudure, aux contacteurs rotatifs et à d’autres systèmes spéciaux montés sur les parties soudantes, nous pouvons atteindre une plage de températures sur toute la surface des parties soudantes de +/- 3°C du centre vers les bords lorsque la machine est en marche; +/- 5°C durant les arrêts machine. L’utilisation de servomoteurs brushless sur le système de dosage permet d’atteindre de hautes cadences, augmente la précision de dosage grâce à des réglages précis, ce qui rend possible l’ensachage de produits qui auraient été difficiles voir impossibles à doser avec d’anciens systèmes mécaniques ou pneumatiques.